Autor: Björn Teichmann

Reworkstationen erweisen sich als spezialisierte Arbeitsbereiche, die im nachgelagerten Fertigungsprozess dazu dienen, Reparaturen und Nacharbeiten an bauteilbestückten Platinen durchzuführen. Auch wenn es auf der Hand liegt, mithilfe einer derartigen Station Defekte auf Leiterplatten zu beheben, um sicherzugehen, dass Baugruppen normgerechte Qualitätsvorgaben erfüllen, entschließt sich nicht jedes Leiterplatten bestückende Unternehmen dazu, eine dafür notwendige Reworkeinheit anzuschaffen. Für kleinere Unternehmen bedeutet eine deratige Investition eine Hürde. Die SK-tronic GmbH, EMS-Dienstleister im thüringischen Magdala, sieht darin die Chance, diesen Dienst extern anzubieten, mit einem Aggregat, das besonders effizient und zuverlässig arbeitet – mit dem Fineplacer Core Plus.

Von der beiläufigen Nutzung zum eigenständigen Servicepaket

„Das Qualitätsniveau im Bestückungsprozess ist bei EMS-Dienstleistern in der Regel sehr hoch, meint Björn Teichmann, Projektleiter bei der SK-tronic. Nur in Ausnahmefällen kommt daher die Reworkstation zum Einsatz. Während der Corona-Pandemie, die bekanntlich allerorts zur spürbaren Verknappung von Bauteilen führte, erwies sich das Wiederverwerten von unbeschaffbaren Bauteilen auf Platinen im Einzelfall über diesen Weg als nützlich. SK-tronic-Geschäftsführer Veit Kux sah zudem noch andere Möglichkeiten, den Rework-Servicebereich weiter auszulasten: „Zum einen trug man an uns die Aufgabe heran, Komponenten auf Leiterplatten der älteren Generation auszutauschen, sie bedarfsgerecht aufzurüsten. Zum anderen nahmen die Anfragen jener Bestückungsunternehmen zu, die aus rein wirtschaftlichen Erwägungen die Fehlerbehebung an ganzen Chargen sinnvollerweise extern vergeben.“

Investition in hohe Qualität – der Fineplacer Core Plus

Mit den Überlegungen, dem Kunden über das Rework einen eigenständigen, in Effizienz, Qualität und Rentabilität sinnvollen Service anzubieten, der zudem noch prozessbeschleunigend, zeit- und kostensparend ist, traf man im Hause SK-tronic eine Abwägung zwischen Leistungsbreite einer neuen Rework-Einheit und dem seitens der Klientel geäußerten Bedarf.

Was zuvor in mühsamen, nacheinander gelagerten, teils händischen Arbeitsgängen zu bewerkstelligen war, geschieht nunmehr wesentlich effizienter. Hier schlägt die Zeitersparnis unterm Strich positiv zu Buche, lassen sich doch gleich alle Bauteilkontakte in einem Arbeitsgang löten. Auftraggeber dürfte es freuen, da der daraus resultierende zeitliche und pekuniäre Vorteil sich auch zu ihren Gunsten in den Projektkosten bemerkbar macht.

Einen unschätzbaren Vorteil gegenüber der konventionellen Rework-Arbeitsweise sieht SK-tronic-Projektleiter Björn Teichmann in den geringen Rüstzeiten. Dass zudem die beim Ablöten definierten Wärmeprofile hinterlegt werden, gewährleistet ein Bauteil schonendes Reworking, was sich somit positiv auf die Lebensdauer insbesondere hochsensibler Baugruppen auswirkt. „Wir denken“, schlussfolgert Geschäftsführer Veit Kux, „dass wir mit dem Fineplacer Core Plus besonders jene Klientel ansprechen, die höchsten Wert auf Qualität legt und auf ein absolut hochwertiges Reworking angewiesen sind. Ein Leistungsniveau, dass unsere Kunden sonst nur mit einer Investition in einen eigenen Reworkbereich erreichen würden.“

Spart Investitionen, bringt mehr Effizienz: Mit der neuen Reworkstation bietet SK-tronic anderen Bestückungsunternehmen die Möglichkeit, Qualitätskontrollen, Neubestückungen und die Fehlerbehebung kostensparend vorzunehmen.

Man schrieb das Jahr 1997, in dem von Japan aus in Deutschland eine Innovation in den Kinderzimmern Einzug hielt: Das „Tamagochi“ war geboren, ein eiförmiges elektronisches Haustier, das von den Kids alle Aufmerksamkeit forderte, „gefüttert“ zu werden und keinen Raum für andere Dinge ließ. Wenn Eltern wie Lehrer zu verzweifeln schienen und untereinander telefonisch Rat suchten, hielten sie kein Smartphone in den Händen. Es waren Mobilgeräte, denen man eher die Bezeichnung „Knochen“ oder „Ziegelsteine“ gab. Hightech hatte, im Vergleich zu heute, eine andere Dimension: große Geräte mit kleiner Leistung.

Aufbruch in eine hoch technologisierte Welt

In jener Zeit, als die elektronische Welt noch überschaubar war, wurde im thüringischen Magdala die SK-tronic aus der Taufe gehoben. Mit gerade mal zwei Mitarbeitern und zwei Kunden ging man in dem Jahr daran, die Zeichen der Zeit für sich zu nutzen und als Einzelunternehmen Produktentwicklern mit der Elektronikfertigung zur Seite zu stehen.

Mit der fortschreitenden Einbindung der Hightech-Elektronik in die industrielle Fertigung kamen neue Produkte auf den Markt, die sowohl im öffentlichen wie privaten Bereich die Vorzüge der Elektronik verdeutlichten. Fachspezialisten und Fertigungsunternehmen, die sich auf intelligente Lösungen verstanden, waren gefragt. Die Bestückung der Leiterplatte war von Anbeginn das Kerngeschäft der Thüringer. Die Gründer der SK-tronic hatten dabei ein erklärtes Ziel: unter den Mitbewerbern als Unternehmen zu bestehen, das auf Qualität setzt. So schaffte man es bereits 2001, die Fertigungsprozesse nach EN ISO 9001:2001 zertifizieren zu lassen. Bis heute kann das Unternehmen diesen Standard ohne Unterbrechung für sich verbuchen.

Im Laufe der Zeit wurden die Aufgaben komplexer, vielfältiger. Es galt, die betrieblichen Abläufe durch eine neue Organisationstruktur möglichst effizient zu gestalten. Entscheidenden Einfluss darauf nahm das 2007 installierte ERP-System. Selbst Fertigungs- und Beschaffungsprozesse für hochkomplexe Baugruppen konnten nun sicher und zeitplangerecht durchgeführt werden.

Einen weiteren Sprung in die präzise Fertigung machte das Unternehmen 2011 beim Lotpastenauftrag. Mit dem Übergang vom Schablonendruck zum Jetprinting setzte der Elektronikfertiger bewusst auf eine Technologie, die mehr den Anforderungen des Marktes und den Bedürfnissen seiner Kunden entsprach. Sie galt damals schon in der Anwendung als hochflexibel und universell einsetzbar. Die Zeitersparnis im Fertigungsprozess als Folge, führte zur schnelleren Auftragsverarbeitung und zudem zu effizienteren Kapazitätsauslastungen.

Unternehmerischer Erfolg zwingt zum Umdenken

Als man 2011 die Umstellung des Unternehmens von der Personengesellschaft zur SK-tronic GmbH vollzog, geschah dies aufgrund gestiegenen Wachstums und der zwangsläufig höheren Investition. Sie erreichte 2015 mit dem Umzug, nur einen Steinwurf vom alten zum neuen, jetzigen Firmenstandort in Magdala entfernt, ihren vorläufigen Höhepunkt. So setzte man, ganz im Zeichen der damaligen Marktentwicklung, gleich dreifach auf die Erneuerung und Ausweitung des unternehmenseigenen Geräteparks – den Beginn der SMD-Linienfertigung, der Einführung des Selektivlötverfahrens wie auch der Integration der Lackier-Technologie.

Bis heute erweist sich für die SK-tronic der damals ferne Blick in die Zukunft als kluge Investition: Nicht nur, dass damit das Unternehmen inzwischen 40 Beschäftigte in Lohn und Brot hält und rund 100 Kunden aus der Industrie und Medizintechnik bedient. Das architektonische Konzept des eigenen Firmengebäudes und die Überlegung, auf einem größeren Grundstück zu bauen, birgt auch für die Zukunft modulare Erweiterungsmöglichkeiten. Bereits im Fokus stehen konkrete Schritte zum Ausbau der Fertigungskapazität, der Umstellung der Energieversorgung auf Solartechnik und die Implementierung eines wachstumsadäquaten ERP-Systems.

Den Nachwuchs fördern, die Existenz sichern

Berufliche Nachwuchsförderung erfolgreich anzugehen, ist inzwischen eine Herausforderung in vielen Branchen und Unternehmen, bundesweit. Die SK-tronic geht diese Aufgabe ab 2023 gezielt an, in der eigenen Region für die Berufsbilder „Elektroniker für Geräte und Systeme“ (m/w/d) und „Industrieelektroniker“ (m/w/d) eigene Ausbildungsplätze anzubieten und so langfristig Fachkräfte für sich zu gewinnen.

Zwei Allokationswellen, die Corona-Krise und zudem noch der kriegerische Konflikt in der Ukraine bereiten klein- und mittelständischen EMS-Dienstleistern seit Jahren eine existenzgefährdende Situation.

Als Folge erfährt die Branche derzeit eine sichtliche Marktbereinigung durch Konsolidierung. Dennoch gelingt es Unternehmen wie der thüringischen SK-tronic GmbH sich durch präventive Überlegungen erfolgreich auch durch anhaltend schwierige Zeiten zu manövrieren. So ging das Unternehmen dazu über, die Fertigungstiefe kundenindividuell auszubauen. Die Erweiterung der Gerätemontage, der projektbezogene Ausbau der Prüffeldmöglichkeiten und ein für die Kunden erleichternder Customer-Versandservice tragen zur Unverwechselbarkeit, zur Abgrenzung gegenüber den reinen Platinen-Bestückungsfirmen bei.

Das zunehmende Neu- und das solide Bestandskundengeschäft waren der Grundstock der SK-tronic für zusätzliche Investitionen in die Kapazitätserweiterung. „Nur das stellt ein kontinuierlich gesundes Wachstum auf lange Sicht sicher, wenn zugleich auch in Prozessoptimierung gedacht und danach gehandelt wird. Es muss daher das Bestreben sein, den Maschinenpark stets auf dem neuesten Stand der Technik zu halten“, ist SK-tronic-Geschäftsführer Veit Kux überzeugt, „das Ziel muss es sein, im Vergleich zu unseren Mitbewerbern schneller und präziser fertigen zu können.“

Das Herzstück der Prozessoptimierung: zwei MY300 SX11

„Eine höhere Bestückungsleistung und optimale Fertigungspräzision bei Bauteilen bis 01005 zu gewährleisten, war das Ziel nach unserer letzten internen Prozessablaufbewertung“, gab Hans Marold, Leiter des Controlling bei der SK-tronic zu verstehen. Schnell hätte sich ergeben, dass zwei Mycronic-Bestückungsautomaten des Typs MY300 SX11 der aktuellen Bedarfsstruktur entsprechen und zugleich eine insgesamt um 20 Prozent höhere Bestückungsleistung gegenüber den beiden ausgetauschten Maschinen mit sich bringen. Numerisch entspricht das einer Kapazität von rund 30.000 Bauteilen eines jeden Automaten pro Stunde.

Überzeugend war für SK-tronic zudem die Präzision der beiden MY300 SX11-Bestücker in der Zentrierung bei der Bauteilverarbeitung: Verbesserte Algorithmen führen zu einer schnelleren und optisch verbesserten Bauteilekennung.

Vorteilhaft erweist sich zudem eine neue, mit an Bord befindliche Software, ein für die OEE, die Ermittlung des Overall Equipment Effectiveness zuständiges Analysetool. Mit ihm lassen sich der Nutzungsgrad und der Leistungsgrad für die Ergebnisbewertung in Tempo und Zeit gezielt produktbezogen zuordnen und in der Gesamtleistung der beiden Bestückungsautomaten bewerten.

„Wir wollen Qualität unserer Fertigung auf den Punkt – und wir wollen sie schneller“, resümiert der Leiter des Controlling Hans Marold.